(1)下料:将外购的原料,采用激光切割机、型材切割机或金属圆锯机等设备将原料切割成指定的尺寸大小。


(2)机加工:将切割好的原料利用冲床、剪板机、折弯机、冲剪折自动化流水线、冲剪折自动化成型线等设备进行加工。


(3)焊接:根据产品需要进行焊接工序,采用CO2气体保护焊、直流氩弧焊机、无痕电焊机等进行焊接,将多个工件焊接到一起,使其成型。


(4)打磨:用砂轮机、角磨机等设备对机加工后的零部件进行打磨处理,从而去除工件表面的毛刺,以便后续表面加工。


(5)预脱脂:项目采用浸渍脱脂的方式,外购脱脂剂与水配比为1:24,利用其对各类油脂的润湿、渗透、乳化、剥离等作用,使油脂分散与水溶液中,从工件表面剥离。控制脱脂液碱浓度约为50~60g/L,温度40~50℃,时间为1min。脱脂工序以电作为热源,槽液循环使用,损耗后及时补充以维持槽液浓度,脱脂槽每10天清槽一次。

预脱脂后的工件采用自来水进行两次水洗,去除残留的脱脂液。水洗水重复使用,损耗蒸发后不断补充新鲜水,当清洗水水质不满足水洗要求时外排,预计每周更换一次。


(6)主脱脂:外购脱脂助剂与水配比为1:49,主要用于去除工件表面残留的防护油和粉尘等杂质,控制脱脂液碱浓度约为50~60g/L,温度40~50℃,时间为2min。脱脂工序以电作为热源,槽液循环使用,损耗后及时补充以维持槽液浓度,脱脂槽每10天清槽一次。

脱脂后的工件采用自来水进行四次水洗,去除残留的脱脂液,水洗水重复使用,损耗蒸发后不断补充新鲜水,当清洗水水质不满足水洗要求时外排,预计每周更换一次。


(7)镀膜:将处理后的工件放入陶化槽中常温浸泡30min进行陶化处理,形成膜层外观。淡黄色至蓝紫色,结晶致密氧化锆膜层,厚度50~100纳米。陶化处理增加后续工序塑粉的结合力,提高工件表面图层的耐腐蚀性及装饰性。外购陶化剂与水配比为1:32,确认pH到4.5~5.5。陶化液循环使用,损耗后及时补充以维持槽液浓度,陶化槽每10天清槽一次。


(8)烘干:陶化后的工件送入隧道炉烘烤(温度为160℃),由天然气燃烧提供,采用间接加热方式,加热后的空气通过盘旋管道将热量传递至烘道,为烘干工序提供热量。


(9)喷塑:烘干后的工件需进行喷粉,采用静电喷粉方式。静电喷粉系统由粉末喷粉室、静电发生器、喷枪供粉器、粉末回收循环系统组成。静电喷粉原理为:结构件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷粉作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极),该高压静电使从喷枪口喷出的粉末涂料和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极),这样就在喷枪和工件之间形成一个电场。粉末涂料在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面,依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。

在密闭喷粉室内通过风机产生微负压,将喷粉室内喷枪喷出的未被工件吸附的粉末涂料吸入粉末回收循环利用系统。

不规则工件通过密闭人工喷粉线进行喷粉,其原理和产污与自动喷粉线一致。


(10)固化:喷粉后的工件送入隧道炉烘烤(温度为160℃)。固化烘干热源由天然气燃烧提供,采用间接加热方式,加热后的空气通过盘旋管道将热量传递至烘道,为固化烘干工序提供热量。

不规则工件通过密闭人工喷粉线进行固化,其原理和产污与自动喷粉线一致。


(11)组装:经过以上工序的工件经过组装后形成客户最终需要的产品。


(12)入待检库


(13)品控部送检、出厂检验。


(14)合格品入成品库待销售。

 

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